주요 변경사항 

◎ 7 step process 채택 

     – 7 step process 따른, 기획 , 준비활동이 연계된 FMEA 방법론으로 정리됨

     – 기존 VDA Volume 4:2012/3 5 step FMEA process와 유사하나 아래와 같은 분야에 추가로 반영됨

        a> 범위 정의 및 프로젝트 기획 [Scope Definition and Project Planning]

        b> 구조 분석[Structure Analysis]

        c> 기능 분석 [Function Analysis]

        d> 고장 분석 [Failure Analysis]

        e> 리스크 분석[Risk Analysis]

        f>  최적화 [Optimization]

        g> 결과문석화

◎ 변경된 FMEA Form  

     a> 범위: FMEA에 포함되거나 제외되는 것을 정의 합니다. 

     b> 구조분석: 품목, 시스템, 공정요소를 포함한 요소

     c> 기능분석: 시스템 및 프로세스 요소 

     d> 고장분석: 중점 요소

     e> 리스크 분석:

• 기존 FMEA S.O.D 평가 및 순위 선정 방법론과 유사
• 심각도, 발생률, 탐지 등급, 작업 우선 순위- RPN
  

     f> 최적화: 

• 기존 권고된 활동 대신 예방 및 탐지의 활동으로 구분
• 상태추가: 진행상황- 검토중, 진행중, 완료중 등 

      g> 특별 특성 (Special Characteristics)

      h> 지속적인 개선: 히스토리 컬럼 추가

      i> 그외, 비고등 추가 

FMEA(고장 및 영향 분석)는 제품 또는 프로세스의 안전성과 신뢰성을 평가하는 강력한 도구입니다.

FMEA는 "Failure Modes and Effects Analysis"의 약어로, 제품 또는 프로세스 내에서 발생할 수 있는

고장을 식별하고, 이로 인한 영향을 분석하여 미리 예방하거나 경감하는 데 도움을 줍니다.

이 도구는 다양한 산업 분야에서 널리 활용되며, 제조업, 의료, 자동차, 항공우주 등 여러 분야에서

제품의 품질 향상과 고객 만족도 증대를 목표로 적용되고 있습니다.

FMEA는 과거의 사례를 기반으로 잠재적 위험 요소를 식별하고, 이를 방지하거나 줄이는 방안을

찾아내는 과정을 포함합니다.

FMEA의 기본 개념부터 실제 적용 사례, 그리고 효과적인 FMEA 작성 방법과 주의사항에 이르기까지

다양한 정보를 다룰 예정입니다.

FMEA의 중요성과 장점을 이해하고, 여러분의 프로젝트나 비즈니스에 FMEA를 적용하여 안전하고

신뢰성 있는 결과물을 창출하는 데 도움이 되기를 기대합니다.

다음은 2019년도에 발표한 AIAG VDA FMEA 7단계를 간단히 소개 하겠습니다.

AIAG-VDA FMEA 7단계 절차

1. 계획 및 준비 단계

FMEA 분석 대상 선정 및 제외 사항 결정:

FMEA 과정의 출발점으로, 분석할 제품 또는 프로세스를 정의하고 분석에 포함할 사항과 제외할 사항을 결정합니다. 이로써 FMEA의 범위를 명확히 설정합니다.

FMEA 프로젝트 계획 수립:

FMEA 작업의 순서와 일정을 계획하며, 핵심 일정과 참여자 수, 책임과 권한, 그리고 잠재적인 참여자 수를 정의합니다. 프로젝트의 완료 일정을 설정하여 FMEA 과정을 체계적으로 진행합니다.

범위의 정의:

FMEA 분석의 범위를 정확히 정의하고, 분석 영역을 명확히 구분합니다. 이로써 분석의 목적과 한계를 이해하고 진행합니다.

2. 구조 분석

구조 분석은 제1단계에서 정의한 FMEA 분석 영역과 관련된 정보를 수집하여 시스템의 구조나 인터페이스를 시각화하는 과정입니다. 구조 분석은 제품 또는 프로세스의 기능과 상호 연결성을 이해하는 데 중요한 역할을 합니다. 이는 기능 분석을 위한 기반을 마련하는 과정이기도 합니다.

3. 기능 분석

기능 분석은 제품 또는 프로세스의 활동, 목적 또는 조작에 대한 설명을 할당하는 단계입니다. 제품이나 프로세스의 각 기능이 어떻게 작동하는지를 파악하고, 이를 기반으로 장애 모드와의 관계를 이해합니다. 또한 인터페이스의 기능 분석도 고려하여 전체 시스템의 기능을 완벽하게 이해합니다.

4. 고장 분석

고장분석 단계는 고장 원인과 고장형태와 인과 관계를 분석하여 고장형태, 영향 및 원인을 식별하고 이를 통해 리스크 평가를 수행합니다. 각각의 고장형태에 대한 원인과 결과를 상세히 파악하고, 이를 바탕으로 고장영향에 대한 심각도를 평가합니다.

5. 리스크 분석

리스크 분석에서는 고장영향의 심각도, 고장형태의 검출도 및 고장원인의 발생도를 평가하여 AP 정량화하고 우선 순위를 부여합니다. 이로써 문제 발생 가능성과 심각성, 그리고 발견 가능성을 정확하게 평가하여 위험 요소의 우선 순위를 결정합니다. 또한 예방 및 검출계획을 수립하여 위험을 줄이는 전략을 마련합니다.

6. 최적화

최적화 단계에서는 리스크를 감소시키고 고객 만족도를 향상시키기 위한 조치를 취합니다. 설계와 프로세스를 개선하여 위험을 완화하고, 제품 또는 프로세스의 성능을 향상시켜 고객의 만족도를 높이는 데 집중합니다. 이는 FMEA 과정을 통해 식별된 위험을 실질적으로 해결하는 중요한 단계입니다.

7. 문서화

문서화 단계에서는 FMEA 결과와 비용 품질(COQ) 효과를 확인하고, 이를 경영진과 고객에게 보고합니다. FMEA의 결과와 고객에 대한 의견을 토대로 조치를 취하는 것이 중요하며, 이를 통해 제품 또는 프로세스의 품질을 지속적으로 향상시키는 방향으로 나아갑니다.